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    仓库的规划、物资的接受、保管、出库与积..

    发布时间:2022-07-26 浏览次数:48


    一、仓库规划管理


    (1)了解仓库区域的构成

    仓库不仅是储存材料的仓库,而且可分为储存区、辅助生产区和行政生活区。

    储存区包括储存区、铁路专用线路、道路和装卸台。

    储存区是储存和储存材料的地方,可分为仓库、货棚、货场

    (2)仓库存储区的布局

    仓库存储区布置要求:

    (1)符合操作流程;

    (2)减少搬运距离;

    (3)减少无效操作;

    (4)合理利用空间;

    (5)配套设施的安排;

    (6)注意仓库安全。

    规划有效区域需要合理规划仓库走廊等设施,包括卫生间、楼梯、办公室、清洁工具室、消防设施等,以扩大仓库的有效面积。仓库存储区分为检验区、待处理区、合格材料存储区和不合格材料隔离区(称为废物区)。


    根据材料的储备定额、使用频率、储存要求和材料分类目录,规划仓位时应注意的问题。

    (3)货位号和4号定位

    为快速找到目标材料,对货位进行编号和标识。

    4号定位规则、架号、层号、位号。我们将通过图片更好地理解和澄清材料位置的确定。*张图中的01表示这是*个仓库,06表示01仓库的第六个在第三张图中清楚地看到,02是01仓库第六架的第二层,01G这意味着这种材料在01号仓库架第二层*格第七盒。


    2.材料接收和仓储操作

    (1)确定存储位置

    (1)选择存储方法

    存储方法主要包括专用存储和分区存储。


    (2)划分存储位置(注:我有几种方法来划分类型。首先,我们可以根据我们生产的产品类型进行分类和存储;第二,根据产品部件的不同供应商进行存储;第三,根据产品的尺寸、规格、特殊性和标准进行分类和存储。

    (3)整理存储区域


    核对证件

    物资运到仓库后,仓库管理员应首先检查物资的各种凭证,确认物资是否错误,并为下一次验收提供依据。

    (1).需要检查的文件可分为以下三类:

    1)企业采购部门或其他有关部门提供的材料仓储通知、订单合同、协议等。

    2)供应商提供的质量证书或证书、装箱单或磅码单、检验单和交货明细。

    3)运输单位提供的运单及普通或商业记录、托运人与托运人(托运人)、托运人或托运人的交接记录等

    .检查相关文件。仓库管理员在核对凭证时,应首先核实上述文件记录的内容,然后根据文件上显示的内容逐项核对货物。包括证书验证和物证验证。

    .处理检查错误

    1)证件不完整的必要商品,应当作为待检商品进行处理,堆放在待检区,待证件到达后再进行验收。

    2)如果没有采购合同和任何采购依据(采购订单),但运输显示仓库为商品收货人,仓库管理员应立即联系采购部门或发货人询问具体情况,并根据记录将材料放置在待处理区域。

    3)如果供应商提供的质量保证与仓库采购订单和合同(采购订单)不一致,管理员应将材料放置在待处理区域,并通知采购部门或库存单位,然后按照其提出的方法进行处理。

    4)有仓库但材料未在规定时间内到达仓库的,由采购部门或库存单位反映。

    管理员应将材料放置在待检区域,并及时检查其数量、质量和包装。

    验收数量

    材料数量验收主要包括材料数量验收和材料重量验收。具体验收项目包括毛重、净重、体积、面积、件数、体积测量、长度等。

    1).验收数量

    对于计件材料,库管应清点材料数量。清点时,可采用逐件点法、集中堆码点法、抽样检验法和重量转换算法。

    2)验收重量

    磅差计算公式:

    实际磅差=(实收重量-应收重量)/应收重量1000‰

    (1)掌握验收标准

    常见金属允许磅范围表


    (2)验收重量的方法

    A.直接测量法

    对于那些没有包装或包装重量相对较小的商品,可以直接称重以测量实际重量。

    公斤验收法。是指捆绑、编号、称重、填写货物代码的验收方法,适用于非定量包装 单的商品

    抄码复衡抽样法。根据采购合同规定的比例,提取一定数量的货物并进行称重验收。适用于定量包装和代码订单附件。

    抽验磅差=((Σ抽验重量-Σ////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////////Σ抄码重量)1000‰

    b净重计算法

    平均扣除皮重法

    去皮验证法

    车辆复衡法

    C理论转换算法。它是指通过材料的长度、体积等方便测量商品质量的方法。

    验收质量(收货阶段)

    材料质量的验收应与材料数量的验收同时进行。仓库管理人员对材料质量的验收主要是检验材料的外观质量,产品的内部质量由制造商或质量检验机构保证。

    1)检查商品包装

    商品包装的完整性和干湿度与内部商品的质量直接相关。通过对商品包装的检验,应能够发现材料储存和运输过程中可能发生的事故,并推断材料的损坏。因此,仓库管理员在接受货物时需要首先严格接受包装。

    应注意人工开孔、水渍、潮湿、污染痕迹、包装损坏等异常情况,并采取相应措施。

    2)检查外观质量

    外观质量检验的内容包括外观质量缺陷、外观质量损伤、潮湿、霉蚀等。

    三、物资出库操作

    (一)领料单类型

    定额领料单和非定额领料单

    其他收货凭证、仓库间材料内部调拔单、成品零件、外购件借用凭证、委托加工产品发货单等。

    (二)审核收料单

    1.检查出库凭证的合法性和真实性,检查领料单上是否有相关部门印章或负责人签字。

    2.审核领料单上的领料日期,发现超过有效焦日期的,开具。

    3.检查材料的名称、型号、规格和数量是否与实际库存一致。

    (3)控制材料

    1.限额领料法

    仓库根据计划部门制定的材料消耗定额,在规定金额内向车间和部门进料。超过规定金额后,除非另行批准,否则不再进料

    限制领料法的作用:

    (一)能够监督消费定额的实施,加强生产部门对物料消耗定额的管理。

    (2)加强物料供应规划,有利于正确制定物料采购计划。

    (3)可使物料管理部门在发料前做好准备,避免繁忙和被动。

    因此,所有材料品种相对固定,应尽可能限制需要多次使用的材料。

    (4)发料

    工艺:采用先进先出的法备材料—>当面清点材料—>办理移交手续—>交付物料。

    配送方式:选择配送和分货配送

    清点复核方法:个人复核、相互复核、专职复核、环境复核

    材料出库后,还需要清理材料储存现场,保持仓库清洁,回收垫材料,妥善保管回收。

    四、储存和储存材料

    1.确定材料堆码方法

    (一)堆码材料

    整理材料。

    堆放材料前,应对材料进行整理,确保货物符合以下要求:

    (1)材料的数量和质量已被查明;

    (2)材料包装完好,标识清晰;

    (3)去除污渍、灰尘、雨雪等外观,不影响材料质量;

    (4)对于潮湿、腐蚀和一些质量变化或质量不合格的部分,已经加工、恢复或消除,合格产品混合;

    (5)为便于机械化操作,可集中包装的捆扎金属材料、机电产品、仪器仪表已装入适用包装箱。

    五五堆码

    为便于计算,堆放材料时,一般采用五五化法,即以五为基本计算单位,编码成各种总数为五倍的货堆,大材料550%,矮材料550%;引人注目的代码是五五成串。

    堆码作业

    注:材料旁边有一张卡片。该卡的功能是记录材料的出库、入库和库存数量,直观清晰地了解材料的名称、品种、产品、材料经理和出入库记录。

    二、盘点

    (一)盘点的作用

    确定现有材料数量,纠正账户不一致;

    回顾材料管理的绩效和改进;

    计算损益

    可以快速采取措施订购遗漏的订单

    (二)盘点方法

    仓库管理人员在制定盘点计划时,应采用循环盘点、定期盘点、临时盘点三种方式。


    三、控制库存

    (1)ABC分类材料

    ABC法律将库存材料按品种和占用资金数量分为三个等级。特别重要的库存是A类,一般重要的库存是B类,不重要的库存是C类,然后分别管理和控制不同等级的材料。

    ABC物资库存控制要点


    (二)库存管理

    1.控制存量

    影响较低库存的主要因素有三个,即备购时间、日消耗量和安全库存。

    安全库存的数量是根据准备时间和材料消耗的稳定性来确定的,以应对准备时间和材料消耗的差异。

    实际较低库存=备购时间×每日消耗量 安全库量

    2.及时订货

    企业订单法主要包括定量订单法、定期订单法和双堆法。仓库管理员应根据不同的订单方法与采购部门合作,做好订单工作

    A 定量定货法是指当库存数量达到下限时,库管员向采购部门申请补充材料库存

    B定期订单法也是一种常用的库存控制方法。该方法是根据固定的订单间隙期订购,如每3天订购一次或每月订购两次。在定期订单控制方法中,每个订单的数量发生变化,订单间隔保持不变

    C 双堆订单法

    图标的内容是:开始-分别放置相同的材料A、B严格执行送料时,只有两箱A箱送料-待A箱送料后,请购买一箱数量-验收后放入请购物料A箱-待B箱送料后,请购买一箱数量-验收后放入请购物料B箱。按照这种方法反复实施。

    五、处理积压材料

    1.积压材料的定义和分类

    1) 积压材料:指因制造计划调整、设计变更、工艺变更、配额不准确、采购计划不当、产品转型等原因导致质量(型号、规格、材料、效率)不合格或超储(战略和特殊储备除外)未使用的材料。

    界定:

    A 无动态材料一年以上

    B 有动态,但一年内总用量小于当前库存,较近没有计划使用材料

    C 因业联改变了未使用的材料

    D 积压材料质量(规格、型号、材料、效率)不合格

    E 材料有保质期要求,已或即将失效

    F 由于仓库管理条件的限制,材料陈腐、变质、变质

    G 制造计划、材料配额、采购计划变更和较小采购量造成的多余库存材料

    H 产品转型造成的特殊材料剩余部分。

    2,分类

    X 积压材料质量合格,预计一年内使用

    Y 积压材料质量合格,预计两年内不用或用完

    Z 积压材料质量(规格、型号、材料、效率)不合格

    2.处理积压材料

    1)处理的基本原则

    A原则上,以不低于当前市场价格的方式销售合格的积压材料

    B 需要减值的积压材料单品种减值损失(与原采购价格相比)超过1万元,财务部批准后方可销售

    C <<废物管理方法>>执行

    2)处置方式

    A 通过材料替代,优先考虑合格的积压材料的内部消耗

    B 对X类积压物资储运部按正常库存物资保管发放

    C 对Y对于类积压材料的多余部分,在不能替代的情况下,优先与供应商协商回购或物换,然后才能出售

    D 对Z无话可用的积压物资可以直接出售或者核销资产,然后转化为废料,按照《废料管理办法》执行

    企业管理是必要的


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